螺旋藻是一种螺旋状、不分枝的丝状蓝藻，含有多种营养成分并具有一定的生物活性. 近年来有许多研究者证实螺旋藻具有提高人体免疫力、抗肥胖、抗病毒等生物活性功能. 随着人们对食品营养及健康意识的提高，以螺旋藻为原料的大众食品及保健食品将越来越多，螺旋藻的需求及出口量也将逐年升高. 目前螺旋藻企业面临着成本高、产量低及环境污染等问题，严重阻碍螺旋藻的生产与应用，降低生产成本、提高产量和控制环境污染的风险将成为今后螺旋藻培养研究工作的主攻方向. 本工作综述了氮源、碳源、pH值、温度、轮虫及微量元素等因素对螺旋藻生长、形态及其成分含量的影响，为提高螺旋藻的培养技术提供理论参考.

采用数值模拟方法研究了法兰结构参数对双楔角环垫密封接触压力及有效密封宽度的影响，并通过正交实验法对法兰结构参数进行了显著性分析. 结果表明，随法兰各结构尺寸减小，双楔角环垫主、从密封面最大接触压力不同程度增大. 法兰结构参数对新型双楔角环垫密封性能影响的显著性顺序为主法兰小端外径>法兰外径>锥颈大端厚度>锥颈高度>法兰有效厚度. 主法兰小端外径对双楔角环垫主、从密封面最大接触压力影响最大.

针对气液喷射器传统二维几何模型和模拟中未考虑温度导致气液相变的不足，建立三维几何模型，导入考虑时间、温度影响的气液相变UDF程序，用CFD软件模拟气液喷射器喷射性能. 40000 s条件下有相变的模拟结果与实际情况符合较好. 改变气液喷射器出入口气液相的速度和压力条件，得到气液喷射器轴线速度、压力、温度、引射比及气液相体积分数等参数. 结果表明，随液化天然气(LNG)入口速度增加，气液喷射器引射比增大，合理的LNG入口速度能使喷射器内各相体积分数及引射比趋于稳定，有利于喷射器正常喷射；随混合出口压力增加，引射比减小，LNG体积分数增大，过大的出口压力会导致气液喷射器内喷射偏斜、扩散室出口气相闪蒸汽(BOG)液化现象，不利于喷射器正常喷射. 液相入口速度11~12 m/s、混合出口压力0.101~0.304 MPa时，气液喷射器喷射性能最优.

采用纳滤及一价选择性离子交换膜电渗析2种方法对模拟浓海水进行分离浓缩，探索一、二价离子(Na⁺/Mg²⁺, Cl^-/SO₄^2-)的分离效果. 实验表明，DL2540膜对二价离子的截留性能优于NF270膜，在2.1 MPa压力、浓侧流量为300 L/h的条件下，对Mg²⁺和SO₄^2-的截留率分别达98.1%和80.5%，分离因子为2.5和40.0. 一价离子选择性电渗析膜对阴离子Cl^-和SO₄^2-的分离效果明显好于阳离子Na⁺和Mg²⁺，Na⁺回收率为90%时，选择性迁移比分别为18.4和2.9. 纳滤和选择性电渗析对一、二价离子都有较好的分离效果，电渗析离子分离的同时可实现浓缩，而纳滤对一价离子几乎无浓缩效果.

在对某复杂多金属矿进行矿石性质研究的基础上，对其进行浮选分离. 结果表明，矿石中矿物种类繁多，嵌布关系复杂，可综合回收的元素为铅、锌，主要以方铅矿、闪锌矿形式存在. 铅矿物嵌布粒度细，氧化率高，与锌矿物共生关系密切，分离困难. 采用铅锌依次优先工艺流程，阶段磨矿阶段选别，石灰为矿浆pH值调整剂，D₄₂₁为铅矿物捕收剂，组合药剂焦磷酸钠和柠檬酸钠为闪锌矿和硫矿物抑制剂，经1次粗选、3次精选和1次扫选获得铅精矿；硫酸铜为闪锌矿活化剂，丁基黄药为锌矿物捕收剂，经1次粗选、2次精选和1次扫选获得锌精矿. 闭路实验所得铅精矿铅品位为60.34%，铅回收率达81.31%，含锌6.74%；锌精矿锌品位为47.86%，锌回收率达93.11%，含铅0.62%. 组合抑制剂焦磷酸钠和柠檬酸钠对闪锌矿具有选择性协同抑制作用，二者质量比为1:1时抑制效果最佳.

采用纳滤及一价选择性离子交换膜电渗析2种方法对模拟浓海水进行分离浓缩，探索一、二价离子(Na⁺/Mg²⁺, Cl^-/SO₄^2-)的分离效果. 实验表明，DL2540膜对二价离子的截留性能优于NF270膜，在2.1 MPa压力、浓侧流量为300 L/h的条件下，对Mg²⁺和SO₄^2-的截留率分别达98.1%和80.5%，分离因子为2.5和40.0. 一价离子选择性电渗析膜对阴离子Cl^-和SO₄^2-的分离效果明显好于阳离子Na⁺和Mg²⁺，Na⁺回收率为90%时，选择性迁移比分别为18.4和2.9. 纳滤和选择性电渗析对一、二价离子都有较好的分离效果，电渗析离子分离的同时可实现浓缩，而纳滤对一价离子几乎无浓缩效果.

分别采用涡耗散模型和非预混燃烧模型模拟烧嘴内的燃烧条件. 结果表明，增加煤气喷入速度和降低空气喷入速度，C_xH_y, CO和H₂的消耗速率及CO₂和H₂O的生成速率减小，火焰长度增加. 相同计算条件下，采用涡耗散模型计算的高温区域比非预混燃烧模型计算的高温区域集中；煤气喷入速度增加，涡耗散模型计算的回流区域减小，空气喷入速度增加，回流区域略有增加,煤气喷入速度和空气喷入速度变化对非预混燃烧模型计算的回流区域无影响. 涡耗散模型预测流场分布更准确，非预混燃烧模型预测温度分布更准确.

对云南某地难选氧化铜矿进行了SEM, XRD表征和铜物相分析，确立了硫化浮选的选矿工艺，进行了单因素实验，并通过响应曲面法优化浮选条件. 结果表明，响应曲面法优化精矿铜品位和回收率模型p值均小于0.05. 磨矿细度和磷酸乙二胺用量对铜精矿回收率有显著影响，磷酸乙二胺用量对铜精矿品位影响显著. 响应曲面法优化的最佳浮选条件为磨矿细度小于0.074 mm占86.07%、硫化钠用量2012.75 g/t、磷酸乙二胺用量132.19g/t，该条件下得到回收率79.007%、品位22.156%的铜精矿，通过浮选实验结果与响应曲面法优化结果基本一致. 根据优化的浮选条件进行浮选闭路流程实验，所得铜精矿含铜21.93%，回收率为76.23%.

基于欧拉法，改进了蒸发过程离散时滞动态模型，构建了在线非线性预测控制模型. 针对时滞系统小采样周期与长预测控制域带来的计算负担，提出了快速粒子群算法的求解方法，保证控制实时性. 实例模拟表明，在采样时间足够小时仍能保证实时性，液位和浓度很快达到设定范围，新蒸汽消耗量下降1%，可节约蒸汽0.6 t/h.

以质量产率、能量产率、高位热值为评价指标，对热解温度、升温速率、保留时间进行正交实验，确定了玉米秸秆成型颗粒烘焙最佳工艺条件. 结果表明，热解温度290℃、升温速率7.0 ℃/min、保留时间45 min时产品综合性能最好，热值为20.32 MJ/kg，能量产率为75.37%. 产品含水率、平衡含水率、吸水率、耐久性、跌落强度等质量指标分析表明，烘焙玉米秸秆成型颗粒具有优良的贮藏、运输性质.

研究了氮气气氛下V₂O₅碳热还原氮化反应的热力学和动力学，并进行了实验验证. 结果表明，反应炉内V₂O₅优先还原，在碳充足的情况下，还原的中间产物依次是V₂O₃, VO, V₂C, VC. 还原氮化通常在N₂气氛下同炉进行，先还原后氮化，温度高于1267℃时，VC比VN更稳定，存在动力学和热力学矛盾. V₂O₅碳热还原反应的控速环节为球形颗粒的三维扩散，氮化反应的控速环节为一级界面反应. 制备了氮含量18%、钒含量78%、碳含量小于2%的钒氮合金.

通过CaO-SiO₂-CaF₂三元系的烧结实验，结合光学显微镜观察和X射线衍射分析，对含氟矿烧结过程中枪晶石(Ca₄Si₂O₇F₂)的生成及其与铁酸钙(CaFe₂O₄)的作用进行了研究. 结果表明，1050℃空气气氛下烧结时，CaO和SiO₂先发生反应生成Ca₂SiO₄，再与SiO₂和CaF₂发生反应生成枪晶石；CaFe₂O₄和枪晶石在1220℃下烧结时，都可稳定存在，自由态SiO₂是含氟矿烧结过程中CaFe₂O₄分解的关键因素，SiO₂与CaFe₂O₄反应生成Ca₂SiO₄和中间产物Ca₂Fe₂₂O₃₃，随SiO₂含量增加，Ca₂Fe₂₂O₃₃量逐渐减少，Fe₂O₃量逐渐增加；SiO₂含量为6.0%(w)时，Ca₂Fe₂₂O₃₃消失，最终产物为Ca₂SiO₄和Fe₂O₃；生成的Ca₂SiO₄会与SiO₂和CaF₂发生反应生成枪晶石，抑制CaFe₂O₄生成. CaFe₂O₄、枪晶石和CaF₂在1200℃下烧结时三者不发生反应.

基于抛物线型偏微分方程(PDE)研究了直拉式单晶炉中生长界面的温度控制，将Galerkin法应用于PDE的处理，求解中使用空间映射对较复杂形状的空间区域进行简化，并用Karhunen-Loève (KL)分解法求取经验特征方程；针对非齐次边界条件，设计了一种高效的模型分解方法，基于优化模型引入最优控制方法实现了温度控制，验证了模型的有效性.

以含钛提钒尾渣为原料、铝硅合金为还原剂，于管式电阻炉内氩气气氛下制备Ti-Si-(Al)合金，研究了保温时间、还原剂成分、助溶剂添加量对钛回收率的影响及随还原剂成分变化所制合金中含钛物相的转变规律. 结果表明，在温度1550℃、渣金质量比3:1时，最优还原条件为保温时间2 h、还原剂成分Si-70% Al、助溶剂(CaO)添加量45%，该条件下钛回收率最大，为89.23%，此时合金中钛含量为42.32%, 渣中TiO₂含量由28.8%降至2.2%；随还原剂中铝含量增加，所制合金中含钛物相的主要变化为TiSi₂→Ti₇Al₅Si₁₂→(TiAl₃, Ti₅Si₃).

以SiO₂为载体、癸酸-棕榈酸为相变材料，采用溶胶-凝胶法制备纳米级癸酸-棕榈酸/SiO₂相变储湿复合材料，以复合材料粒度d₅₀, d₉₀, d₁₀和d₉₀-d₁₀为评价指标，用激光粒度分析仪研究了溶质浓度、超声波功率、超声波分散时间及分散剂浓度对复合材料粒度分布的影响. 结果表明，激光粒度分析仪(测试范围1~10000 nm)可用于检测纳米级癸酸-棕榈酸/SiO₂相变储湿复合材料的粒度分布，且具有高度重复性，最佳分散条件为溶质(复合材料)浓度4 g/L，超声波功率300 W，超声波分散时间30 min，分散剂六偏磷酸钠浓度3 g/L.

为避免海量报警影响正常操作，对报警阈值进行了优化. 考虑了变量相关性，利用主元分析法(PCA)分析变量的重要程度，并求出变量权重；结合国际标准，根据变量权重分配变量报警数，优化报警阈值；在平行坐标图上将变量数据及报警阈值可视化，查看正常和异常工况区域，考察各变量之间的变化趋势，提取有效报警值；对某工业原油常减压操作数据进行验证，结果表明优化方法能有效减少报警数.

基于水汽变换条件，利用加压热重分析仪研究了温度、压力及煤气中H₂O和H₂S对白云石煅烧/碳酸化循环捕获CO₂性能的影响. 研究表明，吸收剂在650和700℃时的吸收反应速率和循环稳定性明显优于550和600℃时；加压促进吸收剂对CO₂的吸收，且有H₂O时促进作用更明显；H₂O能有效改善吸收剂的循环稳定性，提高吸收剂在快速动力学反应控制阶段的吸收能力. 650℃时CaO硫化反应速率远小于碳酸化反应速率，煤气中H₂S对CaO吸收CO₂的反应动力学特性无明显影响，但硫化产物CaS在吸收剂表面累积会减少用于吸收CO₂的CaO量，而反应过程中H₂O的存在又会减缓CaS的累积.

采用先高温后低温的变温干燥工艺降低碳化硅超细粉球团的干燥成本，以干燥时间和单位能耗为指标，以变温干燥的前期温度、前期风速、转换干基含水率、后期风速和后期温度为主要影响因素进行了L₁₆(4⁵)正交实验，研究了变温干燥工艺，并结合多元回归，根据多指标权重进行线性加权和优化. 结果表明，最佳优化变温干燥工艺参数为前温期度200℃、前期风速0.83 m/s、转换干基含水率5%、后期风速1.78 m/s、后期温度140℃，该条件下干燥时间为203 min，单位能耗为65 MJ/kg.

采用5 L全自动发酵罐对赤霉菌进行发酵培养，分时取样，记录不同时段发酵液中菌丝浓度、残糖浓度、氨基氮浓度及赤霉素浓度；将赤霉素发酵过程分为菌丝营养生长阶段(0~64 h)与菌丝产赤霉素阶段(64~192 h)，分段建立发酵动力学模型，对赤霉素发酵培养基中初始碳源、氮源浓度及碳氮质量比(C/N)进行优化. 结果表明，在考察的碳源、氮源浓度适用范围内，模型计算值与实验值吻合度较好.

以CaHPO₄·2H₂O和H₂SO₄为原料，AlCl₃·6H₂O为添加剂，在温度80℃、搅拌速率150 r/min、反应时间4 h的条件下制备CaSO₄·2H₂O晶体，研究了Al³⁺对CaSO₄·2H₂O晶体结晶性能的影响. 结果表明，Al³⁺浓度增加，CaSO₄·2H₂O晶体宽度提高，长宽比下降. XRD结果表明，衍射峰发生偏移，对应晶面的晶面间距减小；晶面间距减小可能与Al³⁺掺入CaSO₄·2H₂O晶格间隙中有关，Al³⁺抑制了晶体沿长度方向生长，降低了CaSO₄·2H₂O的长宽比.

以N-甲基吗啉和对氯苯胺为原料，丙酮为溶剂，制备了N-甲基-N-对胺基苯基吗啉离子液体；利用该离子液体辅助，在水热条件下制备锗酸盐分子筛，考察了晶化温度、离子液体用量、体系水含量及酸度对锗酸盐分子筛制备的影响，对分子筛形貌及晶型进行了表征. 结果表明，酸度与离子液体用量对分子筛晶粒尺寸有影响，温度与体系水含量对分子筛形貌影响显著，体系水含量能改变分子筛晶型结构，所制多数分子筛在1000℃内失重未超过4%.

采用碳氢燃料燃烧实验台，在不同燃料流量和氧浓度下研究甲烷、乙烯同轴射流扩散火焰的火焰形态和温度变化，利用场发射扫描电镜观测不同位置的碳黑样本. 结果表明，氧浓度由21%(j)升至100%(j)时，甲烷、乙烯火焰高度下降79%，火焰边缘温度比中心温度分别高234和337℃，乙烯外焰的腰部位置出现“黄金区域”. 乙烯流量增至170 mL/min、氧浓度增至31%(j)时，火焰尖端出现“焰翅”，而甲烷火焰始终未见“焰翅”. 在乙烯火焰“黄金区域”大量积聚的碳黑颗粒具有很高的发射率，火焰亮度明显增强. 在火焰分层处，碳黑团聚体热解导致火焰温度出现波谷.

通过点火燃烧实验研究了高氯酸铵添加量对铝/冰燃料点火燃烧特性的影响. 结果表明，添加高氯酸铵可促进铝/冰燃料燃烧，明显减短燃料表面引燃时间，提高燃烧最大升温速率，明显降低最快反应速率对应温度. 但随高氯酸铵添加量增大，铝/冰燃料出现不稳定燃烧，升温过程中热量流失严重. 未添加高氯酸铵的铝/冰燃料燃烧产物为Al₂O₃，主要呈球形颗粒，添加1%高氯酸铵的燃烧产物为Al₂O₃和nAl，主要呈絮状物，添加3%高氯酸铵的燃烧产物主要以球形颗粒并夹杂部分絮状物形式存在.

采集河北省某钢铁企业烧结、高炉和转炉工序中的PM_2.5和PM₁₀样品进行单颗粒物形貌、粒径和元素分布特征分析，与全颗粒物的化学组成进行对比，采用分歧系数对不同工序细颗粒物成分进行相似性比较. 结果表明，3个工序排放的颗粒物主要为富铁、富铅、无机盐复合、富硅、富钙和碳质颗粒等6类，烧结工序颗粒物粒径分主要为1.5~10.0 µm，高炉和转炉工序主要为0~2.5 µm. 烧结工序排放源主要成分为Cl, K, OC, Fe, Na和SO₄^2-，高炉和转炉工序中PM_2.5和PM₁₀的主要成分为Fe. 相同工序中PM_2.5与PM₁₀成分组成相对一致，不同工序中颗粒物成分组成差异较大.